物料管理系统在生产物流质量控制方面的特点及原则-永凯软件技术（上海）有限公司

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物料管理系统在生产物流质量控制方面的特点及原则

时间：2013年06月21日来源：永凯软件技术（上海）有限公司

物料管理系统在生产物流质量控制方面的特点及原则

一、生产物流质量控制的标准
　　对于企业在物料管理系统的生产物流过程而言，其控制的目标是不断发展变化的，大体上可以分为以下几个阶段。
　　1、符合性质量。最初的生产物流其质量控制的目的是为了达到规定标准的要求，这里的标准一般是企业产品设计标准，或者是行业通用的产品标准。以符合现行标准的程度作为衡量依据，符合标准的程度越好，就说明生产物流的有效性越高。质量控制的目标是要以最低的成本，发现生产过程中的质量问题，采取改进措施。产品设计人员根据顾客的需要确定产品的有形特点；生产主管则根据客观的质量标准，检验产品的质量，确定生产过程质量控制的方法和措施，使生产物流的结果符合设计的目的。
　　2、适用性质量。从20世纪60年代开始，人们逐渐认识到生产的目的不是去满足标准的规定，那只是生产过程的表面因素，生产的目的是为了满足顾客的需求和期望，一切产品都是以适用性为其前提的。适用性质量以适合顾客需要的程度作为衡量生产过程有效性的依据，从使用的角度来看，质量就是产品的适用性，即产品在使用时能够成功满足用户需要的程度。
　　3、满意性质量。是建立在一切让顾客满意的基础之上的。这时的生产过程是为了生产出使顾客满意的产品，它不仅要符合产品规格标准的要求，而且要以顾客及其他相关方的满意为衡量依据，体现了“以顾客为关注焦点”的原则
二、影响生产物流质量的因素
　　生产过程是以最经济的方法，按照质量、数量、时间、工艺的要求，生产出符合设计规范的产品，并稳定地控制其符合性质量。生产物流质量控制是实现生产过程设计意图、保证产品质量的重要环节，也是实现企业目标的重要保证。
　　生产物流过程质量控制的核心是工序质量控制，它的主要任务是要把质量特性值控制在规定的波动范围内，使生产过程处于受控状态，从而稳定地生产合格品。如果波动范围定得太大，产品质量就得不到保证；但若波动范围定的太小，则会增加质量控制的难度和控制成本。
　　生产物流过程的质量是产品设计、工艺选择、计划调度、人员培训、工装设备、物资供应、计量检验、安全文明、人际关系、劳动纪律等工作在生产现场的综合反映，是诸多因素的综合结果。简而言之，可以将这些影响因素归纳为“5M1E”即操作者、机器设备、材料、工艺方法、测试手段以及环境条件。生产物流过程的质量控制就表现在对这些因素的控制。
三、生产物流质量控制的特点
　　企业生产物流质量控制的目的是为了保证生产出符合顾客要求的产品，由于生产活动具有其内在的规律性，对生产物流的质量控制也就同样反映出相应的基本要求，从而表现出某些特征。概括而言，生产物流质量控制的特点主要有以下几个方面。
　　1、生产物流质量控制是对生产物流的全过程进行控制。生产过程中的每一个环节都会对物流质量产生影响，控制的目的就是要将这些影响尽量减小到最低程度，使生产过程能够顺利进行。在生产过程中，工序之间是紧密联系、环环相扣的，如果我们能够把后一道工序进行严格的质量控制，保证按照预定的要求进行交付，这样每一环节的层层控制就构成了一个完整的生产物流质量控制系统。
　　2、生产物流的活动涉及企业内部的各个部门、各类人员，对生产物流的质量控制也就不能仅仅局限在与生产直接相关的部门和人员。如果不调动全体人员的积极性，仅仅靠生产技术的提高和先进控制方法的应用，是达不到预期效果的。控制活动必然伴随着大规模的教育和培训，通过对员工灌输质量意识和质量控制手段，使生产物流质量控制活动能够自觉、准确、高效地实现。
　　3、影响生产物流的因素很多，而且这些因素往往具有综合性、复杂性、多变性等特点，因此必须全面分析各种相关的因素，把握其内在规律性，才能对其实施有效的控制。生产物流质量控制的对象不仅仅是“物”本身，而且还包括工作质量、工程质量等，只要是对产品的符合性质量、最终成本、交货期产生影响的因素，都在控制的范围之内。
四、生产物流质量控制的原则
　　1、预防和检验相结合，以预防为主
　　生产物流的质量控制分为事前控制、现场控制和检查检验。事前控制把影响工序质量的各种因素、质量隐患消除在发生不合格品之前；现场控制可以及时发现生产过程中的异常情况，采取措施，加以纠正；对生产出的产品和零部件实行严格的检查和检验，可以防止不合格品流入下道工序，杜绝不合格品交付顾客。生产物流的全过程不仅伴随着物料的流动，而且附着在物流上的有资金和信息的流动，如果只在工序之后进行检验，那么一旦出现误差，就意味着人力、物力、财务、时间、信息投入的浪费。因此，我们强调要在生产物流的全过程进行质量控制，事前控制、现场控制和检查检验相结合，并以预防为主。
　　2、生产物流过程的主要任务是按质、按量、按期完成生产计划，而完成这一任务的主要依据则是工艺标准、质量控制和生产作业计划，这三者必须事先协调、平衡、不可偏颇。一味地追求高质量，可能造成的结果是生产数量的下降和生产时间的延迟；而单纯地追求数量和生产提前期，必然使产品质量得不到保证。生产工艺是生产物流过程的规范，工艺管理乃是现场质量控制的主导，控制生产物流、组织均衡生产和文明生产，则是开展现场质量控制的基本条件。
　　3、点、线、面协调的思路是:对关键、特殊工序的重要质量特性和部位设立工序质量控制点，实行重点管理；对重要生产线以控制点为核心，建立整个生产线的现场控制系统；对所有生产工序均按规定运用各种控制方法进行全面控制。
　　由于各种生产方式的特点不同，对于质量控制关键点的选择也就有所差异。对于大量流水生产方式而言，由于生产过程相对封闭、不断中断，关键控制点只能选择在对产品质量影响较大的关键工序。多品种中小批量生产由于采用成组技术，工作地相对固定，在成组单元内成批、轮番地进行类似的加工，关键控制点应选择在成组单元内的关键设备。单件小批生产方式则因生产的品种相对单一，生产物流过程质量控制的关键点应选择在关键零部件的加工工序。

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