作为国内领先的APS生产管理与物料控制软件原厂商, 永凯APS一直坚持自主开发，最大限度地帮助生产制造型企业降低生产成本， 最终提高整个企业的生产及管理效率。在永凯APS多年来丰富实践的基础上， 永凯APS在 五金行业、家电行业、模具行业、化工行业、注塑行业、机械行业、电子行业、钢铁行业、食品行业、汽车行业、医药行业 等生产制造领域形成了一系列APS行业解决方案。 同时，各个制造领域成功应用的行业实践也证明了 永凯APS生产管理与物料控制行业解决方案是成熟高效的，完全可以大大改善企业的生产和管理效率。
永凯多年以来坚持不懈，为不同行业提供专业的精益生产管理与物料控制解决方案。 有着丰富的成功导入业绩，截止2016年6月， 永凯APS已被1112 家制造工厂成功导入。 请看下面各行业类型的导入业绩比率表。
项目背景
诺兰特移动通信配件（北京）有限公司于年创建于瑞典，是世界领先的聚合物（塑料）部件生产商。在过去的几年里，诺兰特公司在电信业务领域取得了迅猛的发展，与世界最大的手机制造商如爱立信，诺基亚，摩托罗拉和西门子都建立起密切的合作关系。
供应链管理部门的客服(CSO)，采用EDI的方式从客户处获取近期(通常2到3周)的出货计划和3到4个月不等的预测(Forecast)。客服(CSO)进行出货计划和销售预测的加工处理后，维护到ERP系统中(IFS)。数据的加工处理主要是扣减客户仓的库存数量和当天工厂的成品发货数量，得出最终的客户需求数量。
计划员使用ERP系统（IFS）进行MRP运算，得出近期(2到3周，考虑采购周期和客户确认的交货周期，取最大值)的生产工单，和准备中期（六周）的物料。MRP运算基于ERP系统中的工艺(Routing)中的产能设定(考虑了产能平衡，OEE、人员、良率、LU)，完成主生产计划的运算，得到生产建议。计划员将生产建议转成生产工单。在转生产工单时，再次检核车间产能(人员)和进行项目间协调。在平衡后同步制作六周的生产计划和近期的日生产计划(3天)。IFS系统外的六周计划主要用于车间产能和人员需求的计算，针对人员短缺，车间会提出人力补充需求，人员富裕也会进行提报，方便各车间进行协调。
计划部的物料员和车间的物料员会根据生产计划进行物料排查，确认库存有物料或虽没有库存但有在制，且在制能满足生产后进行生产准备。如物料无法满足，则会通知计划员，进行物料跟催或计划调整。
物料需求计划调整完成后下发车间，其中F1和F6车间下发计划表，需要MCC、计划和车间三方签收，其余车间以IFS系统的工单为主。计划下发，会同时发给物料控制中心(MCC)和车间。MCC进行生产备料，车间进行生产准备和组织生产。
现行计划分两部分，一部分由计划部负责编制的车间级六周计划和日计划，一部分为车间主管(分管计划)负责编制的工序级日生产计划。
车间级计划目前由供应链管理部下辖的计划部负责，目前人员编制有5位计划员，采用项目式计划管理，分别负责不同的项目。生产计划涵盖项目生产中的各个环节，是垂直式计划。当项目生产环节不交叉时，计划员编制的车间计划只需考虑车间的产能情况和实际订单(出货)需求。当多项目共用车间，且相互抢占产能时，采用整体平衡的方式划分产能或临时调剂。
需求与问题
冲压工序：模具与机台、产品的匹配，考虑首检时间，减少换膜。
焊接工序：人员、夹具、机台与产品匹配，考虑工序间时间间隔、减少切换。
注塑工序：人员、模具、机台与产品匹配，考虑换膜与保养、区域与机台优先级选择、资源最小化利用。
CNC工序：人员、制具、机台与产品匹配，考虑资源预先分配、首检时间、减少产品换型等因素
喷涂工序：线体与产品匹配，协调产品与人数的约束等
组装工序：人员、线体与产品匹配，要控制工序间的时间间隔。
整体规划
业务流程规划
APS系统是专注于生产计划编制的系统，不参与生产过程中的流程控制。APS系统针对多资源约束情况下寻找合适的资源组，提高资源利用率，降低逾期风险，有高效先进的算法支持，在局部条件下可以做到最优。但在物料规划方面还存在一定的困难，比如物料不同状态的描述、物料取替代等存在不足。APS系统进行物料规划，需要把排程时的库存净值、工单已发料、采购预计到库等数据也一并从ERP系统引入APS。
针对诺兰特现状，我们建议仍由MRP进行物料总量的规划，进行请采购的安排和下阶工单的开立。APS系统在开立的子工单基础上进行规划，以满足销售交期为前提，尽可能提高产能利用率和减少准备时间为目标，进行产能规划。ERP中再进行，参照APS排程结果的物料规划(MRP)，按照生产计划指导物料的采购和跟进。ERP中的物料规划，是采用时距方式为天的，不纳入采购单的MRP规划，通过MRP的请购建议作为我们的采购跟进计划。
后续物料的采购跟进如果可以在现有系统中很好的管理，我们可以把近期(短期)内的跟进状况纳入APS系统，作为近期的物料规划现状影响近期的产能规划。采购跟进需要进行的管理包含：远期(中长期)的物料跟进在现有系统中呈现，供应商可以配合在规定时间内反馈采购行为的预计达成状况，采购员可以及时、准确地把预计达成维护到系统中。当满足上述三点，我们即可把物料规划纳入APS系统，指导近期产能规划。
下图是总体业务流程图。
排程总体目标
首先要考虑规模效应，提高产能利用率，在此基础上进行配套性问题的优化解决。
在优先满足产能利用率的前提下，降低库存的目标或期望可能有所降低。适当的设置模型或参数，有效支持库存控制。比如设定三天的周转或五天的周转，辅助控制整体库存。
精确排程，需要准确的产品和机台、模具、班组的匹配关系，需要准确的定额数据和工作切换数据支撑。也需要尽可能完善的计划排程规则梳理和实现。
快速调整和实时掌控，需要尽可能如实快速的进行系统反馈，比如单据变化，生产报工等数据的支撑。
诺兰特IFS系统中的现有的lot Size为24H的标准产出 ，计划降低为12H的标准产出，即系统按照单班标准产量建议工单数量，在APS中实现换班时切换产品，即分别按照在早班7点和晚班19点时，才进行加工产品的切换。
实现晚班满负荷运转，保证喷涂晚班产能满负荷运转。
关键需求与解决
换模时间
冲压工序，每天每台冲压设备可能面临多个生产工单，当产品切换时涉及到模具的更换，一般情况下更换模具需要1小时。根据冲压工艺工程师反馈信息，冲压OEE数据中已经考虑了冲压的换模时间。如果在系统中维护OEE数据，则不需要再考虑换模时间。
首检时间
冲压工序，当冲压设备新开机、换产品或者中断生产大于12小时需要将首件产品送检，主要是检查产品的外观和功能。为避免不良品的产生，在首件产品送检期间需要停机等待。一般冲压工序的首件检测时间需要2小时。
工序间隔
焊接加工的原材料主要来源于冲压工序，虽然焊接工序与冲压工序也存在物理间隔，但焊接工序离冲压工序距离十分近。MCC也会按照规定，每三小时入一次MCC仓库。所以，从冲压件完工到焊接领用这段时间可以考虑为0小时。又因焊接工序的后道工序想读较多，且较为分散。现阶段焊接件的库存量为48小时量。依据焊接计划主管经验，建议焊接与后道工序间隔24小时。
产品切换时点
MCC对焊接工序入库条件有约束，焊接工序完工数量需要达到最小包装量才能入库，为避免焊接现场堆积过多的产品，焊接工序不会将下个班次的订单提前到本班次生产（相同产品不同订单除外）。因此，焊接计划主管建议产品切换时点最好是在换班时间切换，如早班7点或晚班19点。
资源最小化使用
注塑加工虽不是瓶颈工序，但为了应付产品波动，通常情况下，会优先将订单均衡化，在不影响交期的情况下，优先安排1台注塑机生产，在无法满足时，才会安排第2台注塑机生产。
区域、机台匹配及优先级选择
注塑加工的注塑机分布较为分散，分别分布于F8车间、F1车间、F2车间和F3车间。基本上同一类型的注塑机每个车间都会放置一部分，但也会存在集中分布在某一车间的情况。
注塑加工由主计划员下发周计划，再由注塑计划主管进行车间调度，注塑计划主管调度时会依据个人经验进行，优先安排F8车间注塑机生产，在F8产能饱和无法安排时会安排到F1车间，最后才安排到F2车间。而F3车间的注塑主要用于特殊件的加工，加工普通注塑产品时不会启用。
人员、夹具、机台与产品匹配
纵观上表，不同的产品对应的人员、夹具、机台会有不同的要求，具体表现为以下几点：
所有机台都有对应的产品加工优先级；
多台焊接机组合加工一种产品；
除了产品对应的机台加工优先级外，还需要考虑产品对应的夹具要求；
人员、模具、机台与产品匹配
所有模具对机台都有吨位下限的要求，虽然理论上对机台吨位无上限要求，但仍需尽可能地满足模具的吨位要求与机台吨位之间的最佳匹配性，避免资源浪费；
所有注塑产品（同一产品不同颜色也视为不同产品）都有对应的加工模具，一般一种产品对应一个模具，也存在一个模具对应2种及以上的情况，如模具NB12094，表格中只列举出了一种产品MOU1262-1894（白色），而它还可以用于黄色产品的加工；
虽然注塑加工主要是机台和模具，但还需要人员的辅助，不同的产品需要使用的人数会有所不同。
换模与保养
换模时需要烘料，在烘料过程中可以同时换模，烘料需要4小时，烘料时间大于换模时间，所以换模时间为4小时。
为保证产品加工质量，模具除了换模耗时外，模具每加工6天则需要保养1天。
产品与人数约束
喷涂为流水线加工，参与加工的主要资源为线体和人员。而喷涂加工对人员需求较大，而喷涂的人员是有限的。因此，喷涂产品除了考虑产线外，喷涂产品还需要考虑对应的人员需求。如：产品Huashan battery cover black Base coat需要人员66人。
总结
项目全部解决了客户计划管理方面面临的困惑问题，能够快速制定出长期生产计划和日计划，在应对市场变化方面，可以及时便捷的对计划作出调整。规范了计划、生产的相关工作，大大提高了工作效率。于此同时，实现了计划与ERP系统的有机整合，使得公司的信息化进程更上一层楼。
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