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永凯APS生产管理与物料控制解决方案

全球领先的APS生产管理与物料控制解决方案

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解决方案

作为国内领先的APS生产管理与物料控制软件原厂商, 永凯APS一直坚持自主开发，最大限度地帮助生产制造型企业降低生产成本， 最终提高整个企业的生产及管理效率。在永凯APS多年来丰富实践的基础上， 永凯APS在 五金行业、家电行业、模具行业、化工行业、注塑行业、机械行业、电子行业、钢铁行业、食品行业、汽车行业、医药行业 等生产制造领域形成了一系列APS行业解决方案。 同时，各个制造领域成功应用的行业实践也证明了 永凯APS生产管理与物料控制行业解决方案是成熟高效的，完全可以大大改善企业的生产和管理效率。

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以下为永凯APS生产管理与物料控制解决方案行业实践饼状图：

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导入业绩

永凯多年以来坚持不懈，为不同行业提供专业的精益生产管理与物料控制解决方案。 有着丰富的成功导入业绩，截止2016年6月， 永凯APS已被1112 家制造工厂成功导入。 请看下面各行业类型的导入业绩比率表。

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以下是各行业类型的导入业绩比率表：

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永凯软件是行业前沿的供应链计划协同（SCP）和生产计划与排程（APS）管理系统的美资供应商，涵盖需求计划、产销协同和生产计划排程。助力实现生产、供给、销售协同，准时交货、降低库存、提升利润，已在一千多家工厂及众多世界500强企业中成功应用。

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基于事件排程的方法之APS生产计划排程软件最小化任务延迟

发表时间： 2012年11月6日　　　　　来源：永凯软件技术(上海)有限公司


基于事件排程的方法之APS生产计划排程软件最小化任务延迟

　　在许多面向订单生产环境(MTO),生产计划目标是保证每一个订单任务按期完成。最小化任务延缓的规则是建立一最小化延缓任务的计划。这类规则包括最早完成日期,最小化运行闲散时间,最小化订单闲散时间,关键率,和实际关键率。这些规则的最简单的是最早完成日期。这是一静态规则。虽然这个规则执行的非常快。这一类所有的规则是基于空闲时间计算的动态规则。空闲时间是完成日期和最早完成时间的差异。

　　最小订单闲散时间规则选择一个父项任务的工序,父项任务有最小的闲散时间。如它没被选择,这个订单任务大多可能是延迟的。

　　最小运行闲散时间规则是基于每一个工序的平均闲散时间(订单任务计算的闲散时间/剩余工序数量)而不是任务的剩余闲散时间。这个基于闲散时间的规则形成的基本想法是每一个剩余工序有一固有的风险,根据它延迟的可能性,每一个工序的最小闲散时间的订单任务是最关键的。因此,如果我们在同样的闲散时间中选择订单任务,我们会选择最大剩余工序数量的订单任务,因次,根据每个工序最小闲散时间的规则来选择处理风险最大的订单任务。基于闲散时间规则的最后的差异是关键率。这个规则选择父项任务有最大关键率的工序。关键率是剩余工作时间/(剩余工作时间+闲散时间)。注意只要闲散时间是正的数,分母大于它,关键率就小于1。就此,任务还没有延迟。如果关键率大于1,闲散时间是负数,任务就不能按期完成。关键率规则与最小工序闲散时间规则相似。相同的是,它们都是用闲散时间来计算的。不同的是它的剩余工作已完成。它的基本的前提是剩余闲散时间本身在决定最关键订单任务时并不重要,即相关的剩余工作已完成。如我们有许多剩余工作,那么,我们需要较大的闲散时间来保证我们的订单任务不能延迟。

　　最小化任务过程时间:在一些环境,关键问题是计划设备的效率来最小化订单任务的平均时间。在最小化任务过程时间规则里忽略任务完成日期而集中于减少订单任务的时间。这类规则包括最小化流程时间,最少剩余工序,最小工作剩余。这类规则是基于过程时间最短的概念,减少所有订单任务的平均任务过程时间。

　　案例一:有二个订单任务A,B。在单一的机器上加工处理。让我们假设任务A需要4小时,B需要量10小时。如我们加工A,B,任务A立即开始及4小时完成,产生4小时的过程时间。任务B开始等待4小时,加工10小时产生14小时。两个订单一共用了18小时,所以平均过程时间是9小时。

　　如我们把加工顺序倒过来,B的过程时间是10,和A的过程时间是14 。两个订单一共用了24 小时,所以平均过程时间是12小时。

　　虽然,这是一个非常简单的例子。如果有许多机器和许多不同的订单任务的应用就较复杂。不管怎样,这类规则都是用同样的概念-最短处理任务的时间,仅仅不同的它是怎样决定最短任务。最小化处理时间规则是静态规则,用最短工序时间选择工序。最小化工作剩余规则是动态规则,它是基于父项任务的最小剩余工作选择工序。剩余工作是对所有任务的剩余工序的合计时间。最小化过程时间规则检查单一工序的加工时间,而最小化工作剩余规则检查所有的剩余工序的加工时间。最少剩余工序规则和最小剩余工作规则相似,除了这个规则是基于剩余工序数量而不是过程时间的合计。

 

 

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