基于事件的排程方法生产排产计划软件最大设备能力-永凯软件技术（上海）有限公司

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基于事件的排程方法生产排产计划软件最大设备能力

发表时间： 2012年11月6日　　　　　来源：永凯软件技术(上海)有限公司

基于事件的排程方法生产排产计划软件最大设备能力

　　在一些面向库存生产的环境(MTS)中,关键的问题是设备效率。即最大化整个设备的生产能力。在最大化设备能力规则里忽略任务的完成日期而集中于设备的能力效率来产生计划。这类规则包括最小准备时间,系列顺序升UP,系列顺序降DOWN,系列顺序周期,和用系列的最少准备。另外,每一规则都与时间相连。所有这类规则都集中于减少转变成本,最大化的设备能力。这个转变成本能在一顺序相关的准备时间中设置。我们正努力消除设备的任何没有必要的非生产时间。

　　如果我们为整个工序的排序,在连续的工序之间,要考虑顺序相关的准备时间及转变成本,此时,我们就能用系列规则。

　　案例一:在混合油漆中,我们在定义好的顺序中一般要逐渐从淡色移动到深色。如从深色移动淡色时,就有整个清洗混合的油箱的准备时间即转变成本。在一些情况下,我们有事先规定好的顺序。例如,我们也许要处理颜色顺序A,B,C,D,E,的订单,这就称为系列顺序。如果我们刚要加工颜色A,我们会首先寻找有颜色A的其它订单。如没有,我们会寻找颜色B的订单,依此顺序,等等。系列规则提供这个能力。这些规则允许我们规定一个系列值。(如油漆颜色,温度,等等)。每一个订单/工序及动态建立系列,或自动的增加,减少,或使系列值上下循环。

　　在增加系列的情况下,系列升顺序规则选择一系列值并大于或等于被选择工序的系列的工序。如,如果我们建立一零件尺寸的增加系列值,规则选择同样或下一个最大尺寸的工序。如等待工序没有同样或大的值,规则就开始一个新的系列顺序。系列降顺序规则也是类似的。

　　案例二:在热处理时,温度是间隔的增加到最高,然后降低。

　　最小准备系列规则结合最小准备时间规则和系列顺序循环规则。最小准备时间和最靠近的系列值的工序被选择。定时的规则仅仅考虑任务完成日期正好落入规定的时区的工序。时区必须定义在数据库里。如,你要跟踪颜色的系列,但是,你仅想考虑在下一周的完成的订单任务。这个规则既要最小化颜色的改变。又要不能延迟订单任务。

　　虽然工序选择规则在决定生产计划方面起着重要作用。资源选择规则在加工处理中也能起重要作用。尤其在最小准备时间和系列工序选择规则上,资源选择规则是由工序选择规则自动决定的。(如选择最小准备时间工序规则,最小准备时间资源选择规则被自动选择)。然而,在选择所有的剩余工序选择规则时,你必须在资源选择规则中选择其一。

　　最早结束时间是缺省的资源选择规则。它选择将完成的第一个的工序。基本策略是尽快完成工序。因此,此规则与工序选择规则的最小化过程时间相似。

　　最早开始时间规则选择将开始第一个工序的资源。这些规则集中减少资源闲散时间。最迟结束时间规则选择将选择最后完成工序的资源。如果资源不包括在有效资源组,缺省最早结束时间规则。

　　非瓶颈的最早结束时间规则将首先完______成工序的非瓶颈资源。非瓶颈最早开始时间规则将首先开始工序的非瓶颈资源。

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