基于约束理论TOC的生产计划的步骤-永凯软件技术（上海）有限公司

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解决方案

作为国内领先的APS生产管理与物料控制软件原厂商, 永凯APS一直坚持自主开发，最大限度地帮助生产制造型企业降低生产成本，最终提高整个企业的生产及管理效率。在永凯APS多年来丰富实践的基础上，永凯APS在五金行业、家电行业、模具行业、化工行业、注塑行业、机械行业、电子行业、钢铁行业、食品行业、汽车行业、医药行业等生产制造领域形成了一系列APS行业解决方案。同时，各个制造领域成功应用的行业实践也证明了永凯APS生产管理与物料控制行业解决方案是成熟高效的，完全可以大大改善企业的生产和管理效率。

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以下为永凯APS生产管理与物料控制解决方案行业实践饼状图：

汽配行业解决方案

永凯APS汽车零部件行业解决方案，广泛借鉴了国内外汽车零部件企业信息化的成功经验和国际先进汽车零部件行业解决方案的特点，充分考虑中国汽车零部件企业所面临的现实环境以及诸多个性化需求，帮助中国汽车零部件企业实现优化生产管理流程，提高对客户需求的快速响应能力，降低生产营运成本和提高工作效率，提高企业发展的核心竞争力等目标，为提高中国汽车零部件企业的核心竞争力做出贡献。

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机械行业解决方案

机械制造行业由于其工艺复杂的生产特点，工艺及在制品管理困难。单纯的靠手工排程，难以满足现代企业快速发展的需要。永凯APS积累了丰富的机械制造行业经验和众多机械行业客户的实践，基于供应链管理和约束理论，通过平衡有限生产能力和物料需求，帮助机械制造企业建立精准、详尽的生产与物料计划，为企业不断提升管理水平，增强企业核心竞争力提供整体解决方案。

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注塑行业解决方案

永凯APS注塑行业解决方案，通过注塑行业用户的生产管理模式，基于行业性以及生产和排程功能，在研究和探索形成以注塑行业的关键应用和难点为重点，突出注塑行业的个性化应用，帮助注塑行业实现以销定产、快速响应市场需求。运用灵活敏捷的计划体系，将市场需求快速地分解成可以执行的采购、生产和委外加工计划，缩短了产品交货周期，减少注塑企业的订单交期压力，从而全面提升企业运营效率，帮助注塑企业提升业绩，并在市场竞争中获得竞争优势，实现企业长期发展的目标。

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家电行业解决方案

永凯APS家电行业解决方案在众多客户广泛实践的基础上积累了丰富的行业经验，提炼出了一套符合家电行业特点的一体化的信息化全面解决方案。该方案专门针对家电行业的管理重点和难点，深入分析家电行业的应用需求，充分发挥永凯APS先进生产管控技术平台和强大业务功能的优点，强调生产计划与执行过程优化，本着“快速配置、快速实施、快速应用、快速见效”的原则，有效解决家电行业的困惑与难题，是家电企业实施生产信息化的最佳选择。

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电子行业解决方案

在充分考虑到电子行业企业生产管理特色及模式之后，永凯APS电子行业解决方案以先进生产管理理念为核心，以灵活多变的强大功能为依托，通过库存管理、优化排程、现场控制帮助电子行业合理控制企业物流。销售计划、生产计划和采购计划有效集成，有机结合了电子业企业的现状，对电子电器行业企业有很好的适应性。永凯APS通过精益生产，缩短了生产周期，提高了生产效率，降低了库存成本，加快了市场响应速度，减少了电子企业的订单交期压力，从而全面提高了企业服务水平和竞争力，帮助电子企业提升业绩，并在市场竞争中获得竞争优势，实现企业长期发展的目标。

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导入业绩

永凯多年以来坚持不懈，为不同行业提供专业的精益生产管理与物料控制解决方案。有着丰富的成功导入业绩，截止2016年6月，永凯APS已被1112 家制造工厂成功导入。请看下面各行业类型的导入业绩比率表。

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以下是各行业类型的导入业绩比率表：

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永凯软件是行业前沿的供应链计划协同（SCP）和生产计划与排程（APS）管理系统的美资供应商，涵盖需求计划、产销协同和生产计划排程。助力实现生产、供给、销售协同，准时交货、降低库存、提升利润，已在一千多家工厂及众多世界500强企业中成功应用。

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基于约束理论TOC的生产计划的步骤

发表时间： 2012年11月9日　　　　　来源：永凯软件技术(上海)有限公司

基于约束理论TOC的生产计划的步骤

　　它也是通过BOM展开并且把独立需求转换为非独立需求。在每一次展开的工作中心的负荷时间是基于订单(销售订单和预测)的当前完成日期和WIP(时间和地点),库存和分配给订单的采购订单。当协调计划下一个鼓的运行时,如果用顺序来定义此任务。就决定需要在鼓上执行计划的任务,定义的鼓的计划先执行展开计算。

　　在执行服从其间非-约束上的链就决定DDB(Do Not Do Before)和缓冲渗透(缓冲剩余),在展开几次之前,系统确认考虑最近的计划决定。库存物料也可以在每次运行展开时,动态的分配。展开计算包括以下几个过程: (1),路径的选择和净计算。(2),在鼓节点产生供应。实际上,TOC的生产计划的展开过程是反复的。独立需求的最终产品(销售订单和预测)被标识为0层。展开是从独立需求的0层开始,按订单的完成日期(当前完成日期)升序排列,一次一个。如果要处理同样日期的订单,在升序的订单的里进行标识设置。每一个零件节点和路径的选择逻辑是决定那一个路径最快的可以得到供应。如果一原材料节点的原材料可以达到或WIP/库存足够满足需求的一只链。展开就停止在这个节点上。那么,展开就重新开始,沿着独立需求的另外的一只链。一旦第一个鼓节点遇到特别的链,它就会标志为第一层。展开就会重新沿着另外的链从0层(独立需求)展开,第一个鼓节点遇到的也可以是做为第一层。第一层的所有任务被选择为独立需求,沿着它们的LDB日期展开。一旦所有的1层的任务被选择,这些任务在它们的LDB日期顺序里进一步向下展开,下一个鼓节点遇到的是第二层,这个过程重复直到所有的鼓节点已经由足够的原材料库存或完成的在制品来满足需求。因此,层的数量是由在特别网络链里的鼓的数量来决定的。

　　路径的选择和净计算当一特别任务需要生产,你有一选择: 现有量,主要路径(PR),计划的MO,生产订单(MO),在途的采购订单PO(外购或外加工的零件)。现有数量总是首先消耗的。在每一个零件节点上,TOC计划首先计算ET(加快时间)。对生产订单MO和采购订单PO供应来说,当它们将要在节点上可用时,TOC计划也要进行计算。对未完成的生产订单MO,当它将要可以得到时,计算是从在制品WIP位于的节点处开始对下游的时间计算,TOC计划将增加加工时间。对于采购单PO来说,在到货日期可以到达时,就可以计算制造计划。TOC计划必须在三个明显选项之间选择。如一个采购订单PO路径不能得到或在ET加快时间之前不能得到时,那么就可以动态选择三个最早的时间的路径。如可以得到MO路径;可以得到PO路径;如果工作中心在主要PR路径里需要已经计划的鼓,就选主要PR路径,对每一个需求,都通过这个逻辑循环计算。

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