精益生产管理之生产计划概述-永凯软件技术（上海）有限公司

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精益生产管理之生产计划概述

发表时间： 2012年6月11日　　　　　来源：永凯软件技术(上海)有限公司

精益生产管理之生产计划概述

　　中国制造企业与发达国家相比,普遍存在着技术装备落后、产品结构不合理、质量差、生产成本高、缺乏先进的管理机制,在国际上没有竞争力.世界经济正朝着一体化方向发展,中国的制造企业一方面要大力提高产品质量、研究先进的工艺技术,同时还要满足企业利润最大化的目标,这样才能保证设备的更新,人才的培养等.

　　企业获取更大的利润,靠的是先进的经营管理,以MES(Manufacturing Execution Systems)为理论基础的生产管理系统,是企业整个经营管理系统的一个重要组成部分,它向上能与企业的ERP等上层计划相连接,从上层计划获取信息并实现上层计划,向下提取工厂自动化设备的运行状态并发出控制指令.它可以根据长期计划具体制定每日作业计划,对在制品进行实时跟踪,对生产过程进行监控,及时地对意外事件做出反应,并用当前的准确数据对它们进行约束和处理,保证生产的有序进行.流程行业在整个工业体系中占有重要的地位,是国民经济发展中极为重要的基础支柱产业,是制造业的重要组成部分.其特点是以处理连续或间歇物料流、能量流为主,产品多以大批量的形式生产.特钢行业属于流程行业,它即具有流程行业的共性,同时具有其产品多变、市场多变的个性.生产计划管理是企业整个生产管理系统中重要的一部分,针对生产企业特点,以制造执行系统为理论基础,从生产计划管理系统的设计实践出发,提出针对企业的生产计划管理系统的解决方案.该系统的实施对企业信息化的推广起着重要的作用.生产计划管理系统开发复杂性高,开发难度大.但是如果能开发出适合企业生产实际的管理系统,将对企业产生巨大的经济效益.该系统建立在对企业的详细调研基础之上,根据企业的实际需要量身定制,有效地解决了企业的实际问题,系统目前处于试运行阶段,企业反应良好.该系统的构架与解决方案对于同类型的企业信息化系统具有借鉴作用

　　企业要制定一套合理的生产排产计划，需要考虑的约束条件主要来自三个方面：其一，企业自身在特定时间段内各种资源的限制;其二，市场在特定时间段内对于特定产品的需求量的限制;其三，不同产品，占用的设备资源不同，所获利润也不同。本文在建立模型的全过程中，紧紧抓住这三个限制对企业生产计划的巨大影响，采用多变量线性约束优化的方法，首先，建立一个初步优化模型，制定出该厂每个月的生产计划，然后对数据进行分析，初步评估了该厂的实际生产能力以及当时市场的供求关系。接着又建立一个高级优化模型，在宏观上调整该厂六个月的生产计划，更加充分的利用了该厂有限的设备资源，最大限度的满足了市场的需求，得出一个令人满意的生产计划，使得该厂总获利最大。

　　1、无限能力计划，指的就是在考虑排产计划、采购计划的时候，不考虑企业实际的出产能力，只管物料需求。这是大部门企业现在所采用的计划方法。这个方法的长处，就是操纵简便、轻易上手。但是，缺点也是很显著的。会增加企业的存货本钱。由于没有考虑到企业的实际出产能力，所以采购进来的良多材料，可能需要在企业中存一段时间才能用得着。要知道，这存放在企业里都是钱。放在企业中不仅会据有企业的资金，而且，对于企业的库存压力也不小，企业还要承担风险。如销售订单或者出产计划变更导致材料变为凝滞料的风险。

　　2、无法确定产品能否如期交货。由于没有考虑到企业的实际出产能力，所以，这个所谓的出产排产计划就会不断的进行变更。当一张出产订单由于产能的限制无法按时完成时，那其它的出产订单也不得不往后挪。所以，从无限能力计划上看不生产品能否及时交货。由于因为订单延期的不确定性，所以，最后，出产部分不得不像消防员一样，到处的去救火。

　　3、无限能力计划，不但会增加企业的存货本钱，而且会增加由于出产计划变更而造成的意外损失。企业若调整出产计划，则意味着还要调整职员铺排，有时候，可能因为产品的特殊性，还要调整出产线，那对企业的损失就大。

　　排产计划模拟,第二种方法固然比第一种方法提高前辈，考虑了企业的产能。以上这两种排产的方法，使企业现在用的最多的。但是，由于其存在比较多的缺陷，所以，企业用起来，总觉得顾头顾不了脚，用其来不称心。就拿插单题目来说，就够他们头疼了。

　　我现在在实施项目的时候，一般建议用户用计划模拟的方法，来排产。由于前面两种方法太简朴，无法知足企业需求;而若用第四种方法，排程模块进行排程的话，对于企业的治理要求太高，企业可能无法合用。而用计划模拟的方法，可能更加适合企业。计划模拟简朴的来说，就是企业尺度产能与实际产能负荷进行对比，若实际产能负荷超过尺度产能的话，那就调整出产排产计划或者铺排职员加班增加企业尺度产能又或者委外加工出产。当然这个对比，若用手工来做的话，那工作量就非常大了。所以，我们需要依赖APS生产计划管理系统的的帮助，来实现这个需求。

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