作为国内领先的APS生产管理与物料控制软件原厂商, 永凯APS一直坚持自主开发，最大限度地帮助生产制造型企业降低生产成本， 最终提高整个企业的生产及管理效率。在永凯APS多年来丰富实践的基础上， 永凯APS在 五金行业、家电行业、模具行业、化工行业、注塑行业、机械行业、电子行业、钢铁行业、食品行业、汽车行业、医药行业 等生产制造领域形成了一系列APS行业解决方案。 同时，各个制造领域成功应用的行业实践也证明了 永凯APS生产管理与物料控制行业解决方案是成熟高效的，完全可以大大改善企业的生产和管理效率。
永凯多年以来坚持不懈，为不同行业提供专业的精益生产管理与物料控制解决方案。 有着丰富的成功导入业绩，截止2016年6月， 永凯APS已被1112 家制造工厂成功导入。 请看下面各行业类型的导入业绩比率表。
服装行业利用APS系统高效解决物料齐料的难点
发布时间：2022年12月30日 来源：永凯软件
在服装公司中，几乎100%的公司面临着与计划相关的问题；在服装公司中，几乎100%的公司面临着套期保值率低的问题。套期保值率低已成为服装公司最头疼的问题之一。我们应该如何处理这个棘手的问题？要处理它，我们必须知道它的形成甚至根本原因。今天我们来谈谈这个话题。
“物料齐套”的概念
材料齐全：是指完成客户所需商品的相应材料是否齐全可用，材料包括面料、辅料、包装产品等必需材料。
材料套期保值主要关注具体材料是否符合要求。一般算法是当前订单对应的实际材料数量/当前订单所需材料数量*100%
材料齐套率低的原因是什么？
1.没有预测
真正做预测的服装公司只占20%左右。大多数企业没有年、季、月的预测，只是根据订单生产。这必然导致后续订单到达前后的不同，生产必须等待部分材料；即使你有库存，你也不知道什么时候会消失，所以你赶不上购买。此外，库存是成本和风险。
2.计划不准确
准确的计划包括准确的材料采购计划和现场生产计划。对于材料，何时采购可以确保生产不缺乏材料，不需要建立过高的库存；对于生产来说，需要的数量是相应材料的关键，这些前提是准确的规划。规划的准确性是基于滚动预测、早期生产锁和日常生产规划锁，这也是丰田的做法。
3.BOM未更新
很多服装公司都不好，因为ERP内部材料型号，要求数量不准确，这是由于数量不准确造成的。BOM没有及时更新。回来的材料不是我们需要的材料，回家的总数也不是我们应该的总数。特别是在定制率高的公司，产品型号多，更新频繁，零部件相似，开发周期短(甚至开发者焦头烂额)，容易导致设计师赶不上更新，忘记更新、漏料更新、更新错误等。，然后带来材料齐全的问题，甚至大量的材料。
4.材料跟不上
采购的面料、辅料、外包跟不上也是大多数公司的烦恼，这里至少有三个方面，一是我们的采购或外包计划混乱，经常调整、插入订单、紧急情况；二是供应商自身的供应问题，可能是内部计划生产安排不好，或者可能是他们自己的生产能力无法跟上；第三，供应商的质量问题非常严重和频繁，特别是外包商品非常突出，如仓库检测发现不良、沟通、反馈、退货、处理是否需要大量时间？例如，如果产品上线后发现不良，是否会带来大量的关闭和转换消耗？例如，客户端爆发了一些材料质量问题，会导致更多的损失吗？
5.仓库数据不准确
大多数公司都有自己的ERP，甚至一些现场和仓库的数字产品，但数据不准确，账户不一致一直是许多企业的缺点，不相信你问计划人员，或者看看仓库的月度库存数据。数据不准确肯定会影响材料采购和计划的准确性，当然也会导致车间所需材料不均匀的问题。例如，库存显示也有500种材料，完全可以满足300种订单的需求，但在生产之日，库存实际上只有200种，这会带来严重的供应风险吗？
如何同时满足以上两个方面，保持合理的库存水平？答案是按时生产，按时购买
如何按时生产，按时购买？
精准的长期生产规划，提高采购材料库存管理水平
最重要的因素是长期生产计划的准确性。我们以订单生产的公司为例。目前常用的材料采购策略是MRP，也就是说，根据销售订单和生产计划的需要，考虑材料采购的早期阶段，发布采购订单，使材料能够花时间供应。
因为有些材料提前购买近几个月，供应商接到订单后再安排生产。aps在协助的情况下，公司无法排出准确的长期生产规划，ERP材料采购订单仅根据订单交货日期生成。ERP在确认订单交付期间，没有根据设备产能进行总体规划，而是假设产能无穷，必然导致计划时间不准确。
只有计划准确，才能产生准确的采购计划，减少无效库存，减少拖欠材料，提高及时交货率。为了制定准确的长期生产计划，我们需要APS高级计划排程系统的支持，靠人工是无法实现的。
APS智能排产系统中的长期排程，可进行未来1-6个月的生产排程。
从理论上讲，短期排程与长期计划没有根本区别。长期排程的主要困难在于优化时间，APS智能排产系统长期排程采用快速简化算法，排程结果与完全优化算法基本相同，只有设备选择不同。
APS智能排产系统优化原材料库存管理
原则上，原材料的生产应遵循缝纫计划。但事实上，由于原材料的生产将先于缝纫计划，往往出现无法匹配的情况。原材料库存过高或有很多，主要包括几个：
1.由于缺乏材料，汽车接缝计划发生了变化。原本安排接缝的商品因拖欠材料暂时推迟，但订单的一半已经生产出来。后面的工单提前了，但是半产品的生产还没有完成，车缝也不能进行。计划的几次修改导致了混乱。
解决方法：APS智能生产安排系统中的库存约束安排可以完全避免这种情况。接缝过程的生产计划是根据库存和途中的库存约束制定的，所有订单都安排在整个材料时间后，因此不会因材料不足而暂时推迟。半产品的库存和未来几天的产出计划也作为接缝生产的约束，协同安排，避免了规划的频繁修改。
2.前后工序缓冲时间过长，工单整体生产周期过长，应对变化的能力减弱
a)原材料生产时间越早，车缝工段计划变化的可能性越大
b)延迟时间与产品数量成正比。车间内堆积了大量的半产品，容易造成混乱和损坏
解决方法：导入APS智能排程系统的主要变化是大大缩短了过程之间的缓冲时间。在人工排程方法下，由于计划修改困难，计划人员通过增加过程间缓冲时间来简化计算，通常至少保持一次延迟（12小时）。APS智能排产系统后，工序间延迟时间缩短至2-4小时，整体生产周期缩短。APS智能安排后，半产品生产过程立即转移到下一个过程，停留在车间生产线上的总数和时间大大减少。同时，半产品生产与成品组装之间的时间间隔也很短，成品订单变更的概率大大降低。
3.半品车间生产多余库存
大量的原材料将生产安全库存。但是，安全库存的生产应严格要求，不能依靠员工的个人经验。安全库存应注意原材料的平均消耗率、未来订单等因素。经过严格计算，库存生产计划的正式生成不能由经验决定。APS智能排产系统的物料需求管理模块为安全库存订单的管理带来了解决方案。
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