作为国内领先的APS生产管理与物料控制软件原厂商, 永凯APS一直坚持自主开发，最大限度地帮助生产制造型企业降低生产成本， 最终提高整个企业的生产及管理效率。在永凯APS多年来丰富实践的基础上， 永凯APS在 五金行业、家电行业、模具行业、化工行业、注塑行业、机械行业、电子行业、钢铁行业、食品行业、汽车行业、医药行业 等生产制造领域形成了一系列APS行业解决方案。 同时，各个制造领域成功应用的行业实践也证明了 永凯APS生产管理与物料控制行业解决方案是成熟高效的，完全可以大大改善企业的生产和管理效率。
永凯多年以来坚持不懈，为不同行业提供专业的精益生产管理与物料控制解决方案。 有着丰富的成功导入业绩，截止2016年6月， 永凯APS已被1112 家制造工厂成功导入。 请看下面各行业类型的导入业绩比率表。
吉田拉链(深圳)有限公司是YKK集团在中国境内投资的拉链公司 (简称深圳YKK) ，于1995年12月成立，并于1998年1月开始了拉链的生产和销售。 |
公司于1995年在深圳宝安区福永镇投建第一期厂房、2006年在深圳宝安区公明镇第二个工厂开始投产。福永工厂和公明工厂并驾齐驱，成为YKK拉链的供应基地。深圳YKK拥有一流的生产设备、健全的管理体系，满足中国市场全方位的需求。
深圳YKK工厂有6个工段，分别为：挤压，表处，断热，涂装，铸造，捆包。各个工段都有相应的生产计划管理部门，有较高的相互协调和应变要求。同时也显现了接单量大，纳期回复无法进行预测，插单频繁、设备故障、不良品生产，客户订单取消、生产计划变更，控制月末库存比例等困境。
深圳YKK公司寻求NEC公司开发的ERP软件(IFS系统)，但其无法完全解决深圳YKK业务中的生产排程问题。永凯APS的成功加入完美的解决了之前IFS系统无法解决的生产排程问题。
约束的平衡 | 挤压工程和断热工程的限制，挤压工程使用设备加工重量限制，使用模具数量限制，模具加工重量限制每天不能超过某一特定值，否则设备要损坏。上述三点是生产计划编制人员难以解决的问题。 |
排程优先级 | 生产排程中，对设置了不同优先级的订单，根据设置的排程规则进行排程，优化生产计划。生产计划编制人员手动调整时间太久无法快速响应给出优化后的排程方案。 |
意向客户订单交期回复 | 一直困扰着深圳YKK业务，深圳YKK IT部生产计划人员，根据各个工段的库存，以及客户的重要程度，累加生产周期，给出承诺纳期。为了满足客户订单的纳期，经常会出现有的工段经常加班，有的工段正班任务松懈，整体生产计划资源负荷不均衡。 |
相同型番号工作一起生产 | 生产排程将相同型番的订单一起生产导致优先度较低的订单被提前作，生产计划要及时调整，否则出现大量客户订单脱期。生产计划编制人员每天要做生产计划来指导生产指示人员，缺乏整体生产计划的优化。 |
断热工程同期化生产 | 在深圳YKK业务中，由于无法控制同期化的工程与后工程的联动以及同步生产，只能根据同期化的工程的库存量，由两个工程的最小量决定同期化的生产计划。只能出现要么捆绑在一起作，要么不能作。而且，同期化的两个工程不能无限制的生产，还要受到后工程加工重量的限制，这样矛盾比较突出，生产计划编制人员没有很好的解决方案。 |
工厂接单量较大 | 平均每个月的车间订单有7000多条，生产管理部门以库存为计划出发点，各个工段相互独立，根据当前的生产指示负荷，手动人工进行生产计划编制，从而不能综合考虑设备能力限制，物品供应情况、生产体制等生产条件。 |
生产计划中考虑经济生产批量 | 铸造工序的经济生产批量为每个批次9476KG，挤压热处理工程的经济生产批量为1500KG/PL，表面处理工序的经济生产批量为每批次最小不少于20平方米，最大不能超过90平方米，加工重量不超过250KG/框，断热工程的经济生产批量为每个型号不少于500KG，内部涂装工序经济生产批量为每个颜色最少3000KG以上，捆包工序经济生产批量以同型材载满货架为准。 |
控制月末库存占月生产总量比例 | 铸造工序月末库存重量占本工序生产重量的比例是37%左右，铸造切断工序月末库存重量占本工序生产重量的比例是27%左右，表面处理工序月末库存重量占本工序生产重量的比例为0.2-10%，断热工序月末库存重量占本工序生产重量的比例是30%左右，内部涂装工序月末库存重量占本工序生产重量的比例控制在5-8吨之间，捆包工序月末库存重量占本工序生产重量的比例是5%-8%。 |
生产能力不足时，应对情况 | 解决工厂生产能力不足，要加班还是增加设备。如果要加班，加班多长时间，在什么时间段加班。如果增加设备，除了要增加高额成本（维护，维修），还要在做计划时要考虑设备利用率等，上述情况是工厂比较难以决策的问题。 |
控制生产品种切换时间 | 铸造工序进行生产品种切换时间需要2小时左右，挤压工序进行生产品种切换时间需要5分钟左右，挤压热处理工序进行生产品种切换时间需要10分钟左右，表面热处理进行生产品种切换时间需要7分半钟左右，断热工序进行生产品种切换时间需要20分钟以内，涂装工序进行生产品种切换时间需要30分钟，捆包工序进行生产品种切换时间需要4-8分钟。 |
计划关联性，可视性差 | 深圳YKK生产计划通过手动编制计划，操作过程中都是和死板的数据交流，缺乏直观的图形。且对各个计划表中，只要某张表的计划稍作改变，与之关联的表都要做相应的调整，生产计划人员长时间的对数据表进行调整，难免还会出现一些低级错误，而且对不熟悉操作流程的计划编制人员更是一个难度较大的挑战。 |
挤压工程、断热工程制约因素较多 | 挤压设备每天生产品种的切换次数在45-50次之间。断热工程使用设备和挤压工程使用的设备以及配套的模具都有加工重量限制。 |
意向客户订单交期回复 | 意向客户订单交货期回复是工厂业务中的重要一部分，现有工厂接单后只能口头承诺，工厂插单较频繁，各个工段根据库存，人工调整，下达后的车间订单如期完工率较低，不良率较高，设备故障后人工调整较复杂，各方面原因导致纳期回复无法大体进行预测。导致客户订单经常延期，或者不紧急的客户订单经常提前完成，库存管理较混乱。 |
意向客户订单交期回复后的生产排程 | 优化调整一次大约在5小时左右，生产品种切换次数较高，不能实施多种排程规则，来优化生产计划，降低库存，提高生产性能。 |
插单比较频繁 | 平均一个月的插单有100条。深圳YKK业务平均每两天作一次插单调整，生产计划编制人员进行一次插单调整的时间大约为5小时左右，这样生产计划变更比较频繁，生产指示人员难以适应，还影响车间其它订单的按期完工时间，大约只有60%左右，更加突出了销售管理部门和生产计划部门的矛盾。 |
发生设备故障 | 铸造以及铸造切断设备每月平均发生故障时间在10-20小时，挤压设备每月平均发生故障时间在5小时左右，表处设备每月平均故障时间在8.65小时左右。发生设备故障后生产计划就要做相应的调整，与生产指示脱节，经常加班等一系列问题又重现。 |
不良品产生 | 铸造工序的不良品产生率为每月平均0.02%左右，挤压工序的不良品产生率为每月平均5%左右，表面处理工序的不良品产生率为每月平均1.08%左右，断热工序加工的不良品产生率为每月平均0.5%以下，涂装工序的不良品产生率为每月平均0.3-0.5%，捆包工序的不良品产生率为0.8%左右。一旦有不良品后，相应的物品就要重新生产，有可能导致客户订单延期。 |
断热工程加工时配料准备时间控制 | 断热工程加工需要挤压工程产生的物料，在进行人工物料配对时每天需要长达2个小时的准备时间。 |
客户订单取消，生产计划变更 | 客户订单取消后将按照不同阶段的产品和数量，赔偿加工费，实物回炉，并取消后面未下达的生产指示。生产计划重新进行调整，人工编制计划难以适应经常的客户订单取消变更。 |
问题收集 | 问题点 | 解决方式 |
挤压工程的同期化生产 | 挤压工程同期化生产存在的问题对应到永凯软件中前后物品之间关系的设置 | 挤压工程同期化生产通过在输入物品上同时设置“与输入物品最大时间间隔”参数即可。以上设置符合两个挤压工程在合理时间范围内产生 |
意向客户订单交期回复 | 意向客户订单纳期回复存在的问题对应到永凯软件中排程参数的设置，也就是对排程规则以及违反纳期后排程方式的选择设置 | 意向客户订单纳期回复通过设置“订单交货期”排程规则，“逆向”排程方向，“违反订单交货期后切换正向”排程参数即可。以上设置符合“意向客户订单先根据期望纳期逆向排程，若资源负荷不足，从排程起始日期开始切换正向排程计算纳期”排程逻辑以及可以达到计算后的承诺纳期，最大化符合期望纳期的要求 |
意向客户订单按BOM展开 | 意向客户订单按BOM展开存在的问题对应的永凯软件中物品信息以及BOM信息的设置 | 意向客户订单按BOM展开通过在物品表中设置“物品提前期”，“物品种类（成品，半成品）”，“物品低阶码”，“物品最大制造批量”以及在BOM表中设置“输入物品”与“输出物品”等参数 |
挤压工程3个限制的均衡 | 挤压工程3个限制均衡存在的问题对应到永凯软件中排程逻辑的设计，以及排程优化参数的设置 | 挤压工程3个限制均衡通过在主资源上设置“相同副资源一起生产”优化排程参数，主资源上设置“加工重量规格限制”，使用“副资源个数限制”，使用的副资源上设置“加工重量规格限制” |
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